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精益系統(tǒng)

精益系統(tǒng)(Lean System),簡稱“精益”,利用杜絕浪費和無間斷的作業(yè)流程──而非分批和排隊等候──的一種生產(chǎn)方式。精益生產(chǎn)是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學。

精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革,使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化,并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡,最終達到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好結(jié)果的一種生產(chǎn)管理方式。與傳統(tǒng)的大生產(chǎn)方式不同,其特色是“多品種”,“小批量”。

精益生產(chǎn)又稱精良生產(chǎn),其中“精”表示精良、精確、精美;“益”表示利益、效益等等。或者說,精,即少而精,不投入多余的生產(chǎn)要素,只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品(或下道工序急需的產(chǎn)品);益,即所有經(jīng)營活動都要有益有效,具有經(jīng)濟效益。[1]精益生產(chǎn)就是及時制造,消滅故障,消除一切浪費,向零缺陷、零庫存進軍。它是美國麻省理工學院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。它們在做了大量的調(diào)查和對比后,認為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式,稱之為精益生產(chǎn),以針對美國大量生產(chǎn)方式過于臃腫的弊病。精益生產(chǎn)綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點,力求在大量生產(chǎn)中實現(xiàn)多品種和高質(zhì)量產(chǎn)品的低成本生產(chǎn)。

精益生產(chǎn)給了我們一個理念,但是具體到每個企業(yè)的執(zhí)行確是有很大區(qū)別的。

首先不同的企業(yè)在行業(yè)特點上不盡相同,就拿流程行業(yè)和離散行業(yè)來說,流程行業(yè),比如化工,醫(yī)藥,金屬等,一般偏好設(shè)備管理,如TPM(Total Productive Maintenance),因為在流程型行業(yè)需要運用到一系列的特定設(shè)備,這些設(shè)備的狀況極大的影響著產(chǎn)品的質(zhì)量;而離散行業(yè),比如機械,電子等,LAYOUT,生產(chǎn)線的排布,以及工序都是影響生產(chǎn)效率和質(zhì)量的重要因素,因此離散行業(yè)注重標準化,JIT(Just In Time),看板以及零庫存。

簡單而言,企業(yè)運用精益生產(chǎn)切忌生搬硬套,而應(yīng)該靈活運用。比如很多人一提到要推行精益,就要追求“單件流”,但是“單件流”是否就是最高效的方式,至少現(xiàn)在看來還沒有哪家企業(yè)能夠給出活生生的例子,“單件流”需要強大的工序流程控制能力和物流管理能力,如果生產(chǎn)模式?jīng)]有足夠的支撐,貿(mào)然推行“單件流”必將造成極大的阻礙和重大損失。

很多人都將精益稱為一種文化,尤其是當中國企業(yè)推行精益的時候,必然會提到這點,確實,如果說TPS是實際的模式和方法,那么精益確實更像理論和愿景。正如制慧網(wǎng)那篇熱門博文所說的一樣,當精益成為一種文化,學習精益必須要重新塑造企業(yè)文化[2]。
精益生產(chǎn)(Lean Production,簡稱LP)是美國麻省理工學院數(shù)位國際汽車計劃組織(IMVP)的專家對日本豐田準時化生產(chǎn)JIT(Just In Time)生產(chǎn)方式的贊譽稱呼。精,即少而精,不投入多余的生產(chǎn)要素,只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品(或下道工序急需的產(chǎn)品);益,即所有經(jīng)營活動都要有益有效,具有經(jīng)濟效益。精益生產(chǎn)方式源于豐田生產(chǎn)方式,是由美國麻省理工學院組織世界上17個國家的專家、學者,花費5年時間,耗資500萬美元,以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式JIT的典型工業(yè)為例,經(jīng)理論化后總結(jié)出來的。精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性不僅體現(xiàn)在生產(chǎn)制造系統(tǒng),同樣也體現(xiàn)在產(chǎn)品開發(fā)、協(xié)作配套、營銷網(wǎng)絡(luò)以及經(jīng)營管理等各個方面,它是當前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式,也必將成為二十一世紀標準的全球生產(chǎn)體系。

精益生產(chǎn)方式是戰(zhàn)后日本汽車工業(yè)遭到的“資源稀缺”和“多品種、少批量”的市場制約的產(chǎn)物。它是從豐田相佐詰開始,經(jīng)豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力,直到20世紀60年代才逐步完善而形成的。

20世紀初,從美國福特汽車公司創(chuàng)立第一條汽車生產(chǎn)流水線以來,大規(guī)模的生產(chǎn)流水線一直是現(xiàn)代工業(yè)精益生產(chǎn)定義生產(chǎn)的主要特征。大規(guī)模生產(chǎn)方式是以標準化、大批量生產(chǎn)來降低生產(chǎn)成本,提高生產(chǎn)效率的。這種方式適應(yīng)了美國當時的國情,汽車生產(chǎn)流水線的產(chǎn)生,一舉把汽車從少數(shù)富翁的奢侈品變成了大眾化的交通工具,美國汽車工業(yè)也由此迅速成長為美國的一大支柱產(chǎn)業(yè),并帶動和促進了包括鋼鐵、玻璃、橡膠、機電以至交通服務(wù)業(yè)等在內(nèi)的一大批產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。大規(guī)模流水生產(chǎn)在生產(chǎn)技術(shù)以及生產(chǎn)管理史上具有極為重要的意義。但是第二次世界大戰(zhàn)以后,社會進入了一個市場需求向多樣化發(fā)展的新階段,相應(yīng)地要求工業(yè)生產(chǎn)向多品種、小批量的方向發(fā)展,單品種、大批量的流水生產(chǎn)方式的弱點就日漸明顯了。為了順應(yīng)這樣的時代要求,由日本豐田汽車公司首創(chuàng)的精益生產(chǎn),作為多品種、小批量混合生產(chǎn)條件下的高質(zhì)量、低消耗進行生產(chǎn)的方式在實踐中摸索、創(chuàng)造出來了。

1950年,日本的豐田英二考察了美國底持律的福特公司的轎車廠。當時這個廠每天能生產(chǎn)7000輛轎車,比日本豐田公司一年的產(chǎn)量還要多。但豐田在他的考察報告中卻寫道:“那里的生產(chǎn)體制還有改進的可能”。

戰(zhàn)后的日本經(jīng)濟蕭條,缺少資金和外匯。怎樣建立日本的汽車工業(yè)?照搬美國的大量生產(chǎn)方式,還是按照日本的國情,另謀出路,豐田選擇了后者。日本的社會文化背景與美國是大不相同的,日本的家族觀念、服從紀律和團隊精神是美國人所沒有的,日本沒有美國那么多的外籍工人,也沒有美國的生活方式所形成的自由散漫和個人主義的泛濫。日本的經(jīng)濟和技術(shù)基礎(chǔ)也與美國相距甚遠。日本當時沒有可能全面引進美國成套設(shè)備來生產(chǎn)汽車,而且日本當時所期望的生產(chǎn)量僅為美國的幾十分之一。“規(guī)模經(jīng)濟”法則在這里面臨著考驗。

豐田英二和他的伙伴大野耐一進行了一系列的探索和實驗,根據(jù)日本的國情,提出了解決問題的方法。經(jīng)過30多年的努力,終于形成了完整的豐田生產(chǎn)方式,使日本的汽車工業(yè)超過了美國,產(chǎn)量達到了1300萬輛,占世界汽車總量的30%以上。

制造、電子、計算機、飛機制造等工業(yè)中。豐田生產(chǎn)方式是日本工業(yè)競爭戰(zhàn)略的重要組成部分,它反映了日本在重復(fù)性生產(chǎn)過程中的管理思想。豐田生產(chǎn)方式的指導(dǎo)思想是,通過生產(chǎn)過程整體優(yōu)化,改進技術(shù),理順物流,杜絕超量生產(chǎn),消除無效勞動與浪費,有效利用資源,降低成本,改善質(zhì)量,達到用最少的投入實現(xiàn)最大產(chǎn)出的目的。

日本企業(yè)在國際市場上的成功,引起西方企業(yè)界的濃厚興趣,西方企業(yè)家認為,日本在生產(chǎn)中所采用的方式是其在世界市場上競爭的基礎(chǔ)。20世紀80年代以來,西方一些國家很重視對豐田生產(chǎn)方式的研究,并將其應(yīng)用于生產(chǎn)管理。

精益生產(chǎn)方式的基本思想可以用一句話來概括,即:Just In Time(JIT),翻譯為中文是“旨在需要的時候,按需要的量,生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。因此有些管理專家也稱精益生產(chǎn)方式為JIT生產(chǎn)方式、準時制生產(chǎn)方式、適時生產(chǎn)方式或看板生產(chǎn)方式。

精益生產(chǎn)主要研究時間和效率 , 精益生產(chǎn)注重提升系統(tǒng)的穩(wěn)定性 ,50 多年來精益生產(chǎn)的成功案例已證實:
·精益生產(chǎn)讓生產(chǎn)時間減少 90%; 
·精益生產(chǎn)讓庫存減少 90%; 
·精益生產(chǎn)使生產(chǎn)效率提高 60%;
·精益生產(chǎn)使市場缺陷減少 50%;
·精益生產(chǎn)讓廢品率降低 50% ; 
·精益生產(chǎn)讓安全指數(shù)提升 50%。

“零浪費”為精益生產(chǎn)終極目標,具體表現(xiàn)在PICQMDS七個方面,目標細述為: 
(1)“零”轉(zhuǎn)產(chǎn)工時浪費(Products·多品種混流生產(chǎn)) 
將加工工序的品種切換與裝配線的轉(zhuǎn)產(chǎn)時間浪費降為“零”或接近為“零”。
(2)“零”庫存(Inventory·消減庫存) 
將加工與裝配相連接流水化,消除中間庫存,變市場預(yù)估生產(chǎn)為接單同步生產(chǎn),將產(chǎn)品庫存降為零?!?
(3)“零”浪費(Cost·全面成本控制) 
消除多余制造、搬運、等待的浪費,實現(xiàn)零浪費?!?
(4)“零”不良(Quality·高品質(zhì)) 
不良不是在檢查位檢出,而應(yīng)該在產(chǎn)生的源頭消除它,追求零不良?!?
(5)“零”故障(Maintenance·提高運轉(zhuǎn)率) 
消除機械設(shè)備的故障停機,實現(xiàn)零故障。 
(6)“零”停滯(Delivery·快速反應(yīng)、短交期) 
最大限度地壓縮前置時間(Lead time)。為此要消除中間停滯,實現(xiàn)“零”停滯?!?
(7)“零”災(zāi)害(Safety·安全第一)

改善原則

取消(Eliminate)
對程序圖上的每一項工序都加以審查,確認其保留的必要性,凡可取消者一律取消,例如:
取消一切可以取消的工作內(nèi)容、工作步驟、工作環(huán)節(jié)及作業(yè)動作(包括身體、手、腳和腳跟)。
取消一切不安全、不準確、不規(guī)范的動作。
取消不方便或不正常的作業(yè)
取消一切不必要的閑置時間

合并(Combine)
對程序圖上的操作和檢驗項目,考慮相互合并的可能性,凡能合并者,在保證質(zhì)量、提高效率的前提下予以合并,例如:
把必須突然改變方向的各個小動作合成一個連續(xù)的曲線動作。
把幾種工具合并為一種多功能的工具。
把幾道分散的工序合并為一道工序
合并可能同時進行的動作

重排(Rearrange)
對程序圖上的作業(yè)序列進行宏觀分析,考慮重新排列的必要性和可能性,有時僅僅通過重排就可顯著提高效率,例如:
重新排列工藝流程,使程序優(yōu)化
重新布置工作現(xiàn)場,使物流路線縮短
重排流水線工位,消除薄弱環(huán)節(jié)
重新安排作業(yè)分工,使工作量均衡

簡化(Simplify)
這里既包括將復(fù)雜的流程加以簡化,也包括簡化每道工序的內(nèi)容,例如:
減少各種繁瑣程序,減少各種復(fù)雜性
使用最簡單的動作來完成工作
簡化不必要的設(shè)計結(jié)構(gòu),使工藝更合理作業(yè)方法力求簡化
運送路線,信息傳遞路線力求縮短
精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標

精益生產(chǎn)方式的主要特征表現(xiàn)為:
(1)品質(zhì)——尋找、糾正和解決問題;
(2)柔性——小批量、單件流;
(3)投放市場時間——把開發(fā)時間減至最??;
(4)產(chǎn)品多元化——縮短產(chǎn)品周期、減小規(guī)模效益影響;
(5)效率——提高生產(chǎn)率、減少浪費;
(6)適應(yīng)性——標準尺寸總成、協(xié)調(diào)合作;
(7)學習——不斷改善。

拉動式準時化生產(chǎn)
以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點.強調(diào)物流平衡,追求零庫存,要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。
組織生產(chǎn)線依靠一種稱為看板(Kanban)的形式。即由看板傳遞下道向上退需求的信息(看板的形式不限,關(guān)鍵在于能夠傳遞信息)。生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工干預(yù)、控制,但重在保證生產(chǎn)中的韌流平衡(對于每一道工序來說,即為保證對后退工序供應(yīng)的準時化)。由于采用拉動式生產(chǎn),生產(chǎn)中的計劃與調(diào)度實質(zhì)上是由各個生產(chǎn)單元自己完成,在形式上不采用集中計劃,但操作過程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為必要。

全面質(zhì)量管理
強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗出來的,由生產(chǎn)中的質(zhì)量管理來保證最終質(zhì)量.生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識,在每一道工序進行時注意質(zhì)量的檢測與控制,保證及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題.如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題,根據(jù)情況,可以立即停止生產(chǎn),直至解決問題,從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工。
對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題,一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個小組,一起協(xié)作,盡快解決。

團隊工作法
團隊工作法(Team work)。每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。更重要的是積極地參與,起到?jīng)Q策與輔助決策的作用.組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分,而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來劃分。團隊成員強調(diào)一專多能,要求能夠比較熟悉團隊內(nèi)其他工作人員的工作,保證工作協(xié)調(diào)的順利進行。團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內(nèi)部的評價的影響。(這與日本獨特的人事制度關(guān)系較大)團隊工作的基本氛圍是信任,以一種長期的監(jiān)督控制為主,而避免對每一步工作的稽核,提高工作效率。團隊的組織是變動的,針對不同的事物,建立不同的團隊,同一個人可能屬于不同的團隊。

并行工程
并行工程(Concurrent Engineering)。在產(chǎn)品的設(shè)計開發(fā)期間,將概念設(shè)計、結(jié)構(gòu)設(shè)計、工藝設(shè)計、最終需求等結(jié)合起來,保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。各項工作由與此相關(guān)的項目小組完成。進程中小組成員各自安排自身的工作,但可以定期或隨時反饋信息并對出現(xiàn)的問題協(xié)調(diào)解決。依據(jù)適當?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具,反饋與協(xié)調(diào)整個項目的進行。利用現(xiàn)代CIM技術(shù),在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間,輔助項目進程的并行化。

精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)方式管理思想的比較

精益生產(chǎn)作為一種從環(huán)境到管理目標都是全新的管理思想,并在實踐中取得成功,并非簡單地應(yīng)用了一二種新的管理手段,而是一套與企業(yè)環(huán)境、文化以及管理方法高度融合的管理體系,因此精益生產(chǎn)自身就是一個自治的系統(tǒng)。
(1)優(yōu)化范圍不同
大批量生產(chǎn)方式源于美國,是基于美國的企業(yè)間關(guān)系,強調(diào)市場導(dǎo)向,優(yōu)化資源配置,每個企業(yè)以財務(wù)關(guān)系為界限,優(yōu)化自身的內(nèi)部管理。而相關(guān)企業(yè),無論是供應(yīng)商還是經(jīng)銷商,則以對手相對待。
精益生產(chǎn)方式則以產(chǎn)品生產(chǎn)工序為線索,組織密切相關(guān)的供應(yīng)鏈,一方面降低企業(yè)協(xié)作中的交易成本,另一方面保證穩(wěn)定需求與及時供應(yīng),以整個大生產(chǎn)系統(tǒng)為優(yōu)化目標。
2)對待庫存的態(tài)度不同
大批量生產(chǎn)方式的庫存管理強調(diào)“庫存是必要的惡物”。
精益生產(chǎn)方式的庫存管理強調(diào)“庫存是萬惡之源”。
精益生產(chǎn)方式將生產(chǎn)中的一切庫存視為“浪費”,同時認為庫存掩蓋了生產(chǎn)系統(tǒng)中的缺陷與問題。它一方面強調(diào)供應(yīng)對生產(chǎn)的保證,另一方面強調(diào)對零庫存的要求,從而不斷暴露生產(chǎn)中基本環(huán)節(jié)的矛盾并加以改進,不斷降低庫存以消滅庫存產(chǎn)生的“浪費”?;诖?,精益生產(chǎn)提出了“消滅一切浪費”的口號。追求零浪費的目標。
3)業(yè)務(wù)控制觀不同
傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式的用人制度基于雙方的“雇用”關(guān)系,業(yè)務(wù)管理中強調(diào)達到個人工作高效的分工原則,并以嚴格的業(yè)務(wù)稽核來促進與保證,同時稽核工作還防止個人工作對企業(yè)產(chǎn)生的負效應(yīng)。
精益生產(chǎn)源于日本,深受東方文化影響,在專業(yè)分工時強調(diào)相互協(xié)作及業(yè)務(wù)流程的精簡(包括不必要的核實工作)——消滅業(yè)務(wù)中的“浪費”。
4)質(zhì)量觀不同
傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式將一定量的次品看成生產(chǎn)中的必然結(jié)果。
精益生產(chǎn)基于組織的分權(quán)與人的協(xié)作觀點,認為讓生產(chǎn)者自身保證產(chǎn)品質(zhì)量的絕對可靠是可行的,且不犧牲生產(chǎn)的連續(xù)性。其核心思想是,導(dǎo)致這種概率性的質(zhì)量問題產(chǎn)生的原因本身并非概率性的,通過消除產(chǎn)生質(zhì)量問題的生產(chǎn)環(huán)節(jié)來“消除一切次品所帶來的浪費”,追求零不良。
5)對人的態(tài)度不同
大批量生產(chǎn)方式強調(diào)管理中的嚴格層次關(guān)系。對員工的要求在于嚴格完成上級下達的任務(wù),人被看作附屬于崗位的“設(shè)備”。
精益生產(chǎn)則強調(diào)個人對生產(chǎn)過程的干預(yù),盡力發(fā)揮人的能動性,同時強調(diào)協(xié)調(diào),對員工個人的評價也是基于長期的表現(xiàn)。這種方法更多地將員工視為企業(yè)團體的成員,而非機器。充分發(fā)揮基層的主觀能動性。

常見問題
中國企業(yè)在實施精益生產(chǎn)體系[5]過程當中常常出現(xiàn)的八大問題點:
1.管理人員同作業(yè)人員的觀念沒改變。
相關(guān)主要執(zhí)行者的觀念沒改變,配合上不到位,難以達到精益生產(chǎn)的預(yù)期目的
2.急功近利。
那種要求 ‘立竿見影” 短期內(nèi)就 “大見成效” ,發(fā)生大的轉(zhuǎn)變的思想是不符合精益生產(chǎn)不斷改進的原則的
3.沒找到好的切入點。
找到一個好的導(dǎo)入精益生產(chǎn)的切入點,以最容易做到,最明顯的改善成果來讓每一個人都感受到新工作方式的好處,從此改變意識,建立信心。
4.樣板區(qū)先行。
制定詳細的試點計劃,以樣辦區(qū)的形式先行作業(yè),并將樣辦作業(yè)時所出現(xiàn)的問題點均改善后,再推廣到全廠。
5.現(xiàn)場 “5S” 作業(yè)沒做好。
“5S” 所要求的素養(yǎng)等等觀念沒執(zhí)行好,不養(yǎng)成一個好的工作態(tài)度,難以實施精益生產(chǎn)
6.實施過程遇到困難就停滯不前。
“三個糗皮匠,勝過諸葛亮” 要集思廣益,準備多個解決方案。打開心胸,吸取不同意見,不要解釋不能做的理由,要想出做下去的辦法。不要等到十全十美,有五分把握就可以動手
7.投入資金太多。
改善要以不花錢為原則,不要一碰到問題點就想到投入新設(shè)備、新技術(shù),應(yīng)該盡量避免投入大量資金,能在現(xiàn)有的設(shè)施或基礎(chǔ)上給以改進也是最好的方案。
8.缺乏整體配合。
認為精益生產(chǎn)方式的實施只是IE工程師的責任,與其它的單位無關(guān),例如:采購、物流、工程等單位不能充分協(xié)作的話,就算是有好的方案,但也只是“曇花一現(xiàn)”,無法持續(xù)發(fā)揮精益的效能。

工具

1、6S與目視控制
“6S”是整理(Seiri) 、整頓(Seiton) 、清掃(Seiso) 、清潔(Seikeetsu)和素養(yǎng)(Shitsuke)、安全(safety)這6個詞的縮寫 ”6S” ,起源于日本。6S是創(chuàng)建和保持組織化,整潔和高效工作場地的過程和方法,可以教育、啟發(fā)和養(yǎng)成良好“人性”習慣,目視管理可以在瞬間識別正常和異常狀態(tài),又能快速、正確的傳遞訊息。兩天的課程可以幫助學員:
· 了解為什么要做6S,掌握推行6S和目視管理的步驟和方法 ;
· 了解視覺控制工具的類型,學會如何創(chuàng)建視覺控制工具以及一些最基本的可以快速改進所有工作區(qū)域的新工具。

2、準時化生產(chǎn)(JIT)
準時生產(chǎn)方式是起源于日本豐田汽車公司,其基本思想是“只在需要的時候,按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品” 。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無庫存的生產(chǎn)系統(tǒng),或使庫存達到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。通過本課程的學習,使學員能夠:
· 認識增值與非增值活動,減少或消除非增值和浪費 ;
· 七種浪費的識別以及最終消除浪費;
· 學會運用各種拉動方式實現(xiàn)準時化生產(chǎn)。

3、看板管理( Kanban )
Kanban是個日語名詞,表示一種掛在或貼在容器上或一批零件上的標簽或卡片,或流水線上各種顏色的信號燈、電視圖象等??窗迨强梢宰鳛榻涣鲝S內(nèi)生產(chǎn)管理信息的手段??窗蹇ㄆ喈敹嗟男畔⒉⑶铱梢苑磸?fù)使用。常用的看板有兩種:生產(chǎn)看板和運送看板。本課程將使學員能夠:
· 介紹拉動系統(tǒng)看板以及用于管理過程的目視化看板,以及這些看板對于生產(chǎn)組織,標準化作業(yè)以及持續(xù)改善的重要意義;;
· 生產(chǎn)看板的作用就是購買的“資金”,你需要關(guān)注的是生產(chǎn)過程中你要“購”什么,什么時候買,買多少。

4、零庫存管理 工廠的庫存管理是供應(yīng)鏈的一環(huán),也是最基本的一環(huán)。就制造業(yè)而言,加強庫存管理,可縮短并逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時間,減少無效作業(yè)和等待時間,防止缺貨,提高客戶對 “ 質(zhì)量、成本、交期 ” 三大要素的滿意度。通過兩天的學習,讓參加學員能夠:
· 了解庫存管理的基本概念,掌握庫存分析的方法,學會選擇合適的庫存系統(tǒng);
· 學習、掌握管理庫存作業(yè)的技能;
· 掌握庫存作業(yè)管理表單、程序的制作與實施技巧。

5、全面生產(chǎn)維護( TPM )
TPM起源于日本,是以全員參與的方式,創(chuàng)建設(shè)計優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng),提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率,實現(xiàn)安全性和高質(zhì)量,防止故障發(fā)生,從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。我們希望學員通過此次課程:
· 理解5S與TPM 的關(guān)系;
· 掌握OEE的計算和如何改善OEE;
· 掌握實施TPM 的方法 ;
· 如何建立和維護設(shè)備的歷史記錄,評價目前的TPM 水平。

6、運用價值流圖來識別浪費
生產(chǎn)過程中到處充斥著驚人的浪費現(xiàn)象,價值流圖(Value Stream Mapping)是實施精益系統(tǒng)、消除過程浪費的基礎(chǔ)與關(guān)鍵點。通過本課程的學習,可使學員:
· 發(fā)現(xiàn)過程中何處產(chǎn)生浪費,識別精益的改進機會;
· 認識價值流的構(gòu)成因素與重要性;
· 掌握實際繪制“價值流圖”的能力;
· 認識數(shù)據(jù)在價值流圖示中的應(yīng)用,通過數(shù)據(jù)量化改善機會的次序。

7、生產(chǎn)線平衡設(shè)計
由于流水線布局不合理導(dǎo)致生產(chǎn)工人無謂地移動,從而降低生產(chǎn)效率;由于動作安排不合理、工藝路線不合理,導(dǎo)致工人三番五次地拿起或放下工件。通過本課程的學習,我們將了解到:
· 能夠設(shè)計和實施一個線平衡的生產(chǎn)線 ;
· 了解典型流程環(huán)境中的問題及如何影響那些問題 ;
· 知道何時使生產(chǎn)率最大化。

8、拉系統(tǒng)與補充拉系統(tǒng)
所謂拉動生產(chǎn)是以看板管理為手段,采用“取料制”即后道工序根據(jù)“市場”需要進行生產(chǎn),對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量,從而形成全過程的拉動控制系統(tǒng),絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品。 JIT需要以拉動生產(chǎn)為基礎(chǔ),而拉系統(tǒng)操作是精益生產(chǎn)的典型特征。精益追求的零庫存,主要通過拉系統(tǒng)的作業(yè)方式實現(xiàn)的。通過本課程的學習,學員可以:
· 理解拉系統(tǒng)和補充拉系統(tǒng)的定義 ;
· 理解拉系統(tǒng)的關(guān)鍵參數(shù)及計算方法 ;
· 如何在多變的環(huán)境中將拉系統(tǒng)應(yīng)用于精益項目 ;
· 了解制造拉系統(tǒng)和采購拉系統(tǒng)的區(qū)別。

9、降低設(shè)置時間 (Setup Reduction)
為了使停線等待浪費減為最少,縮短設(shè)置時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業(yè),并將其轉(zhuǎn)變?yōu)榉峭>€時間完成的過程。精益生產(chǎn)是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現(xiàn)的,降低設(shè)置時間是幫助我們達到這一目標的關(guān)鍵手法之一。通過本課程的學習,我們將了解到:
· 理解設(shè)置時間是如何影響流程的周轉(zhuǎn)效率 ;
· 學習降低設(shè)置時間的 4 大步驟 ;
· 理解為了降低設(shè)置時間的必須準備工作。

10、單件流
JIT是精益生產(chǎn)的終極目標,它是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現(xiàn)的。單件流是幫助我們達到這一目標的關(guān)鍵手法之一。通過本課程的學習,我們將了解到:
· 單件流與傳統(tǒng)作業(yè)的根本差異 ;
· 設(shè)計如何實現(xiàn)單件流 ;
通過單件流,您企業(yè)將得到如下益處:
※不良狀況明顯顯露,及時解決 ;
※形成團隊驅(qū)動,作業(yè)人員集中精力 ;
※縮短解決問題的時間 ;
※作業(yè)人員作業(yè)時間增加,輔助時間減少 ;
※縮小生產(chǎn)面積物流搬運減少生產(chǎn)效率提高。

11、持續(xù)改善 (Kaizen)
Kaizen是個日語名詞,相當于CIP。當開始精確地確定價值,識別價值流,使為特定產(chǎn)品創(chuàng)造的價值的各個步驟連續(xù)流動起來,并讓客戶從企業(yè)拉動價值時,奇跡就開始出現(xiàn)了。本課程將使學員:
· 何時需要改善( Kaizen ),如何應(yīng)用改善( Kaizen );
· 改善( Kaizen )的策略,常用工具和技巧。
實施步驟
1、選擇要改進的關(guān)鍵流程
精益生產(chǎn)方式不是一蹴而就的,它強調(diào)持續(xù)的改進。首先應(yīng)該先選擇關(guān)鍵的流程,力爭把它建立成一條樣板線。
2、畫出價值流程圖
價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在繪制完目前狀態(tài)的價值流程圖后,可以描繪出一個精益遠景圖(Future Lean Vision)。在這個過程中,更多的圖標用來表示連續(xù)的流程,各種類型的拉動系統(tǒng),均衡生產(chǎn)以及縮短工裝更換時間,生產(chǎn)周期被細分為增值時間和非增值時間。
3、開展持續(xù)改進研討會
精益遠景圖必須付諸實施,否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什么(What),什么時候(When)和誰來負責(Who),并且在實施過程中設(shè)立評審節(jié)點。這樣,全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護系統(tǒng)中。在價值流程圖、精益遠景圖的指導(dǎo)下,流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義,使員工十分明確實施該項目的意義。持續(xù)改進生產(chǎn)流程的方法主要有以下幾種:消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象;消除零件不必要的移動;消滅庫存;合理安排生產(chǎn)計劃;減少生產(chǎn)準備時間;消除停機時間;提高勞動利用率。
4、營造企業(yè)文化
雖然在車間現(xiàn)場發(fā)生的顯著改進,能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革,但是如果想當然地認為由于車間平面布置和生產(chǎn)操作方式上的改進,就能自動建立和推進積極的文化改變,這顯然是不現(xiàn)實的。文化的變革要比生產(chǎn)現(xiàn)場的改進難度更大,兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項目的實施經(jīng)驗證明,項目成功的關(guān)鍵是公司領(lǐng)導(dǎo)要身體力行地把生產(chǎn)方式的改善和企業(yè)文化的演變結(jié)合起來。

傳統(tǒng)企業(yè)向精益化生產(chǎn)方向轉(zhuǎn)變,不是單純地采用相應(yīng)的“看板”工具及先進的生產(chǎn)管理精益生產(chǎn)技術(shù)就可以完成,而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。精益化生產(chǎn)之所以產(chǎn)生于日本,而不是誕生在美國,其原因也正因為兩國的企業(yè)文化有相當大的不同。

5、推廣到整個企業(yè)
精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費,著眼于整個生產(chǎn)流程,而不只是個別或幾個工序。所以,樣板線的成功要推廣到整個企業(yè),使操作工序縮短,推動式生產(chǎn)系統(tǒng)被以顧客為導(dǎo)向的拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)所替代。
總而言之,精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程,它致力于改進生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序,盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動,提高勞動利用率,消滅浪費,按照顧客訂單生產(chǎn)的同時也最大限度的降低庫存。

由傳統(tǒng)企業(yè)向精益企業(yè)的轉(zhuǎn)變不可能一蹴而就,需要付出一定的代價,并且有時候還可能出現(xiàn)意想不到的問題。但是,企業(yè)只要堅定不移走精益之路,大多數(shù)在6個月內(nèi),有的甚至還不到3個月,就可以收回全部改造成本,并且享受精益生產(chǎn)帶來的好處。

管理原則

原則1:管理決策必須以長期理念為基礎(chǔ),即使必須因此犧牲短期財務(wù)目標也在所不惜

原則2:建立無間斷的作業(yè)流程以使問題浮現(xiàn)

原則3:使用“后拉式制度”以避免生產(chǎn)過剩

原則4:使工作負荷平均(平準化)

原則5:建立立即暫停以解決問題、一開始就重視品管的文化

原則6:職務(wù)工作的標準化是持續(xù)改善與授權(quán)員工的基礎(chǔ)

原則7:使用視覺控管,使問題無從隱藏

原則8:使用可靠的、已經(jīng)經(jīng)過充分測試的技術(shù)以支持人員及流程

原則9:栽培徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領(lǐng)導(dǎo)者,并使他們能教導(dǎo)其它員工

原則10:栽培與發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊

原則11:重視公司的事業(yè)伙伴與供貨商網(wǎng)絡(luò),挑戰(zhàn)它們,并幫助它們改善

原則12:親臨現(xiàn)場查看以徹底了解情況(現(xiàn)地現(xiàn)物)

原則13:決策不急躁,以共識為基礎(chǔ),徹底考慮所有可能選擇,快速執(zhí)行決策

原則14:透過不斷地省思與持續(xù)改善,以變成一個學習型組織

生產(chǎn)方式

第一部分:豐田模式

一、豐田模式

●豐田模式的4P

二、構(gòu)建高效生產(chǎn)方式

●綜合生產(chǎn)力向上

●制造業(yè)就是服務(wù)業(yè) --- PQCDS

三、什麼是浪費?認識浪費三M

●算術(shù)計算的盲點

●非成本主義

●工廠常見的浪費現(xiàn)象

四、豐田的7種浪費

●豐田的四個浪費層次

五、豐田方式的目的

●豐田生產(chǎn)方式的綜合系統(tǒng)

六、豐田生產(chǎn)方式的過程

●精益生產(chǎn)方式的基本手法

七、精益生產(chǎn)與生產(chǎn)管理

第二部分:豐田觀點、現(xiàn)場改善技術(shù)

利益的源泉在制造方法中

一、6S是改善的基礎(chǔ)

●1S 整理

●2S 整頓

●3S 清掃

●4S 清潔

●5S 素養(yǎng)

●6S 微笑

●紅牌作戰(zhàn)

●標志牌作戰(zhàn)

●6S活動的三大支柱

●機械設(shè)備的自主保養(yǎng)

●自主保養(yǎng)推行的步驟

●6S的推行步驟

●找到6S活動對象

二、均衡生產(chǎn)

●均衡生產(chǎn)

●不均衡生產(chǎn)

●庫存的產(chǎn)生

●存貨多、庫存大的缺點

●制造過剩導(dǎo)致存貨多

●謀求短交期導(dǎo)致存貨多

●均衡生產(chǎn)---初改后

●平準化---小批量

●均衡生產(chǎn)的做法

●指定/自由席

●流暢的生產(chǎn)

●平準化生產(chǎn)—案例1

●平準化生產(chǎn)—案例2

●小批量的條件和優(yōu)點

●減少生產(chǎn)過剩的浪費及對策

●個別效率和整體效率

三、均衡生產(chǎn)JIT

●拉式生產(chǎn)

●看板方式

●兩種看板方式

●看板與現(xiàn)物的連鎖

●看板的功能

●看板六規(guī)則

●實例---看板

四、縮短生產(chǎn)前置期

●縮短前置時間必要性、優(yōu)點

●縮短生產(chǎn)前置時間機制

●縮短等待時間

●縮短加工時間

●縮短換模時間

●勞動效率

●真效率和觀察效率

●縮短作業(yè)動作時間

●現(xiàn)場作業(yè)三類型

●發(fā)現(xiàn)動作浪費的著眼點

●縮短動作距離1

●例--單元生產(chǎn)1

●縮短動作距離2

●例--單元生產(chǎn)2

●動作要輕松,容易

●免限制性原則

●縮短搬運時間

●搬運是無附加值

●搬運在生產(chǎn)中的作用

●搬運改善使搬運活性化

●搬運方法的改善

五、縮短作業(yè)轉(zhuǎn)換時間

●縮短換模時間的著眼點

●縮短換模時間的必要

●作業(yè)轉(zhuǎn)換的四種形式

●快速轉(zhuǎn)換的四個階段

●快速轉(zhuǎn)換的七法則

六、標準作業(yè)

●標準作業(yè)三要素

●循環(huán)時間

●作業(yè)順序

●標準存量

●制作標準作業(yè)三要點

●工程能力表

●標準作業(yè)組合單

●標準作業(yè)單

●標準要領(lǐng)書

●作業(yè)指導(dǎo)書

七、自動化

●各作業(yè)方法的特點

●自動化的基本想法

●自動化的特質(zhì)

●自動化的實現(xiàn)步驟

●讓機器停下來

●實例--FA專用設(shè)備

八、徹底排除浪費方法

●學會尋找浪費

●排除浪費手法

●U字型配置

●U配置

●計劃培育多能工

●多能工實施效果

第三部分:豐田方式引入企業(yè)

一、推行要點

●引進的四個必要步驟

●組成推進組織

●確立示范項目

●引進的展開順序

●意識改革/方法導(dǎo)入

●設(shè)定明確績效目標



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